Eind november bezochten de leerlingen van 6ECMT/ECWE Volvo Cars in het teken van de lessen Economie.
Eén van onze leerlingen bezorgde ons onderstaand artikel…
Hoe moet een bedrijf met meer dan 5000 werknemers uitblinken om jaar na jaar succesvol te blijven? Hoe organiseert de Volvocars fabriek in de haven van Gent zich om groei te bestendigen? Waarom is nu net deze Volvo-onderneming de grootste van de wereld?
Doorgedreven research en ervaring blijken de sleutel te zijn. We genoten van het voorrecht dit adembenemende bedrijf te bezoeken, en snel kregen we antwoorden op onze vele vragen.
Na de ochtendspits te hebben getrotseerd komen we aan bij het Volvocomplex, een impressionant en hypermodern gebouw dat we stap na stap beter leren kennen. Na een warme ontvangst wordt de visie van Volvocars uit de doeken gedaan. Kwaliteit en veiligheid zijn veruit de doelstellingen We leren dat het bedrijf uit verschillende cellen bestaat. Allemaal staan ze in verbinding met elkaar om uiteindelijk een afgewerkt product af te leveren. Na een portie geschiedenis zijn we klaar om het bedrijf van binnen uit te gaan bezichtigen.
Eerste stop is de eindassemblage. Snel is duidelijk dat dit onderdeel zeer arbeidsintensief is. Lopende banden worden bemand met arbeiders die elk hun job perfect moeten invullen. Er is geen ruimte voor fouten, elke minuut moet er een auto de deur uit. Halen ze het doel van 1200 auto’s per dag niet, dan moeten er overuren gepresteerd worden.
Al gebeurt dit zelden, en vooral om twee redenen: ‘de logistieke en de human capital gedachte’. We belichten deze dubbele filosofie in de volgende alinea’s.
Doorheen de hele onderneming loopt er een netwerk van computers dat aan iedereen op elk moment van de dag een taak oplegt. Zo kent elke arbeider zijn opdracht. Er wordt ook vermeld wanneer ze achterlopen op de productiedoelstelling. Er komt dus zeer veel software bij kijken die de volledige productie opvolgt. Naast deze hoog ontwikkelde technologie worden alle werknemers bijzonder goed opgeleid en is voortdurende bijscholing een absolute prioriteit. Elk waardevol nieuw idee die het productieproces verbetert, wordt aangemoedigd en vanzelfsprekend ook beloond.
De volgende halte is de lasfabriek. Terwijl er in het eerste deel bijna geen robot te zien was, komt er nu bijna geen werknemer meer aan te pas. Stalen platen komen binnen via de haven en worden bewerkt tot een volwaardig chassis. Er bestaat geen twijfel : deze robots nemen de taken over van de arbeiders, maar vanzelfsprekend werken ze efficiënter, preciezer en veel sneller en bovendien wordt de marge voor fouten tot nul herleid. Dit is een mooi voorbeeld van de variatie die binnen een productieproces voorkomt.
Een belangrijke beslissing van het bedrijf is dat men grotendeels werkt volgens het ‘just in time principe’. Dit is een methode van logistieke voorraadbeheersing die zowel voor- als nadelen met zich meebrengt. Als men zonder voorraden werkt, vallen veel extra kosten weg. Komen de onderdelen echter niet op tijd aan, dan ligt de hele productie stil. De onderneming is bereid dit berekend risico is te nemen.
Milieubewustheid is deze onderneming zeker niet ontgaan. Het hele productieproces wordt deels mogelijk gemaakt door volledig groene energie. Het bedrijf investeert veel op dit domein; milieu is een van zijn belangrijkste doelstellingen. Hun windmolenpark kan 15% van de totale nodige energie opwekken.
Naarmate we het einde van ons bezoek naderen, beginnen we te beseffen wat een wereldbedrijf dit is. De efficiëntie van het productieproces en de genialiteit van de technologie laten bij mij en vele anderen een enorme indruk na. Ik kan terugkijken op een leerrijke dag die me ongetwijfeld veel heeft bijgebracht.